常规碎磨流程是20世纪80年代以前矿山广泛采用的碎磨流程，原矿的粗碎采用颚式破碎机或旋回破碎机破碎，中碎和细碎采用弹簧圆锥破碎机，筛分大多采用自定中心振动筛，破碎回路的较终产品F80一般为12~20mm。
        20世纪中期，当时世界上较大的选矿厂——布干维尔铜业有限公司所属的布干维尔铜矿选矿厂原设计采用的碎磨流程为常规的碎磨流程。随着开采深度的下降，所处理的矿石逐渐变硬，导致处理能力下降，磨矿效率降低。为了解决这个问题，选矿厂开始在原有常规破碎流程的基础上，对中碎和细碎圆锥破碎机构成上进行改造，以降低破碎回路的产品粒度，提高单台设备的破碎力，提高设备的运转率，达到提高产能目的。他们把现有的正在运行的圆锥破碎机，首先采用加大破碎机功率的方式，从原来的每台225KW的驱动功率，通过更换电机逐渐加大到261kW、298kw、373kw。同时把圆锥破碎机的给矿方式由原来的给矿量控制改为功率控制，实行挤满给矿，极大地提高了破碎机的生产力，同时也令破碎物料的粒度得到了降低。
        与此同时，由于改造只是增加了破碎机的驱动功率，增大了其破碎机破碎能力，没有对破碎机的结构强度进行提高和改进，使得原来破碎机的结构在超强度条件下运行，造成破碎机过早疲劳破坏，导致了破碎机断轴、机体开裂等现象的发生。

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